Ogni fase della produzione con NetSuite è connessa. Le aziende manifatturiere, ad esempio, possono gestire in modo coordinato distinte base, fabbisogni di materiali, ordini di produzione, scorte, avanzamenti e costi, creando continuità tra ufficio tecnico, acquisti, magazzino e fabbrica.

Dalla configurazione del prodotto alla pianificazione MRP, fino alla produzione e alla tracciabilità, NetSuite permette di trasformare i dati operativi in informazioni aggiornate per pianificare meglio la produzione, controllare materiali e tempi e monitorare l’avanzamento delle commesse.

CPQ tecnico – configurazione di prodotto complessi e produzione su commessa
Con il CPQ tecnico integrato con NetSuite è possibile gestire prodotti configurabili, varianti, personalizzazioni e produzioni su commessa, trasformando le esigenze del cliente in informazioni tecniche strutturate.

Il configuratore guida la definizione del prodotto sulla base di caratteristiche, opzioni, compatibilità e regole tecniche stabilite dall’azienda. In questo modo è possibile controllare già in fase di configurazione che la soluzione proposta sia coerente con le logiche produttive previste.

Il valore del collegamento con NetSuite emerge nel passaggio dalla vendita alla produzione: le informazioni definite durante la configurazione possono essere utilizzate nei processi successivi, evitando di ricostruire manualmente specifiche e caratteristiche del prodotto una volta acquisito l’ordine.

Per le aziende che lavorano con produzione su commessa o prodotti altamente personalizzati, questo permette di creare maggiore continuità tra configurazione tecnica, offerta, ordine cliente e produzione, riducendo errori e attività manuali nel passaggio tra area commerciale e ufficio tecnico.

Horsa Next integra Oracle NetSuite con varie soluzioni PLM – Product Lifecycle Management per collegare progettazione, dati tecnici e produzione e creare un flusso più strutturato tra ufficio tecnico ed ERP.

Il PLM permette di governare le informazioni relative al prodotto durante la sua evoluzione, comprese revisioni, modifiche e dati tecnici. Attraverso il collegamento con NetSuite, le informazioni necessarie ai processi produttivi possono essere condivise con l’ERP, riducendo duplicazioni e disallineamenti.

Quando diventa particolarmente importante quando un prodotto subisce una revisione tecnica o una modifica progettuale: mantenere allineati PLM e ERP aiuta a fare in modo che produzione e altre aree interessate lavorino su informazioni coerenti e aggiornate.

L’integrazione crea quindi continuità tra progettazione e produzione, permettendo di gestire in modo più strutturato il ciclo di vita del prodotto e il passaggio delle informazioni tecniche verso i processi operativi.

È possibile strutturare e gestire le distinte base – Bill of Materials, necessarie alla produzione, che definiscono componenti, materiali e quantità richieste per realizzare ciascun prodotto.

La distinta base non rimane un’informazione isolata: i componenti necessari possono essere messi in relazione con giacenze di magazzino, fabbisogni, approvvigionamenti e ordini di produzione. L’azienda può così verificare quali materiali servono per produrre, quali sono già disponibili e quali devono essere approvvigionati.

La gestione delle distinte diventa un elemento fondamentale per collegare prodotto, materiali, magazzino, acquisti e produzione e fornire al sistema le informazioni necessarie alla pianificazione dei fabbisogni.

In un ERP per aziende manifatturiere, avere BOM e dati produttivi nello stesso ecosistema permette di mantenere maggiore coerenza tra ciò che deve essere prodotto e i materiali necessari per farlo.

NetSuite viene integrato anche a sistemi MES – Manufacturing Execution System, Horsa Next mette quindi in comunicazione la pianificazione gestita nell’ERP con ciò che avviene operativamente in produzione.

NetSuite garantisce informazioni come ordini di produzione, materiali, fabbisogni, disponibilità e costi, mentre il MES raccoglie e gestisce i dati relativi all’esecuzione delle attività sul campo.

Lo scambio di informazioni permette quindi di collegare ordine di produzione e avanzamento reale: i dati provenienti dalla fabbrica possono aggiornare lo stato delle lavorazioni e fornire informazioni utili su quantità prodotte, attività eseguite e andamento del processo.

L’integrazione ERP – MES riduce la distanza tra pianificazione ed esecuzione, offrendo una visione più aggiornata di ciò che sta realmente accadendo in produzione e permettendo di confrontarlo con quanto programmato.

Uno schedulatore di produzione permette di trasformare ordini e fabbisogni produttivi in un piano operativo di fabbrica, definendo quando eseguire le diverse lavorazioni e come organizzare le risorse disponibili.

La schedulazione tiene di conto di elementi come capacità produttiva, disponibilità delle risorse, priorità degli ordini, sequenze e vincoli di lavorazione e colli di bottiglia, permettendo di costruire un piano più aderente alle reali condizioni della produzione.

Il collegamento con l’ERP per la produzione consente di partire dai dati relativi a ordini, materiali e fabbisogni per organizzare le attività produttive. In caso di ritardi, variazioni della domanda, nuove priorità o indisponibilità di una risorsa, lo schedulatore permette di rivedere il piano e valutare l’impatto dei cambiamenti, supportando una gestione più dinamica della produzione.

In questo modo pianificazione e schedulazione della produzione lavorano insieme per ottimizzare l’utilizzo delle risorse, individuare eventuali criticità e supportare il rispetto delle date di consegna.

Oracle NetSuite supporta anche la pianificazione della produzione e dei fabbisogni di materiali attraverso funzionalità di MRP – Material Requirements Planning e Master Scheduling, mettendo in relazione domanda, scorte, acquisti e produzione.

L’MPR analizza informazioni come ordini cliente, previsioni di vendita, distinte base (BOM), giacenze di magazzino, ordini di acquisto e tempi di approvvigionamento per determinare quali materiali e componenti servono, in quali quantità e quando devono essere disponibili. In questo modo l’azienda può individuare in anticipo eventuali carenze e pianificare gli approvvigionamenti e le attività produttive necessarie.

Il sistema aiuta quindi a coordinare magazzino, ufficio acquisti e produzione, evitando sia la mancanza di materiali necessari alla lavorazione sia un eccessivo accumulo di scorte. Al variare della domanda o delle disponibilità, la pianificazione può essere aggiornata sulla base delle nuove esigenze produttive.

Il Master Scheduling completa questo processo organizzando nel tempo la domanda e le esigenze di produzione, aiutando a definire cosa produrre, in quali quantità e quando, e fornendo una base strutturata per la successiva pianificazione dei materiali e delle attività.

MRP e schedulazione svolgono quindi ruoli complementari: l’MRP determina cosa produrre o approvvigionare e quando deve essere disponibile, lo schedulatore organizza come eseguire concretamente le lavorazioni, considerando capacità, risorse, priorità e vincoli della fabbrica.

È possibile gestire e monitorare l’avanzamento della produzione attraverso ordini di lavorazione, seguendo il processo dalla disponibilità e dal consumo dei materiali fino al completamento del prodotto finito.

Durante la produzione è possibile registrare materiali utilizzati, quantità prodotte e completamento delle lavorazioni, mantenendo queste informazioni collegata all’ordine di produzione. Con la gestione WIP – Work in Process, NetSuite consente inoltre di distinguere le diverse fasi dell’ordine – emissione dei materiali, completamento e chiusura – e di monitorare in maniera più puntuale ciò che è ancora in lavorazione.

La consuntivazione della produzione permette quindi di confrontare quanto previsto con quanto effettivamente realizzato e di collegare avanzamenti, consumi di materiali, magazzino e informazioni economiche. NetSuite supporta anche i centri di lavoro, con la possibilità di registrare quantità completate e costi associati alle operazioni produttive.

Per le aziende che lavorano con produzione su commessa, questo significa poter seguire più facilmente lo stato delle lavorazioni e disporre di dati aggiornati per analizzare l’andamento effettivo della produzione.

NetSuite supporta la gestione dei lotti e la tracciabilità dei materiali, componenti e prodotti lungo i processi di acquisto, magazzino, produzione e vendita. A ogni lotto possono essere associate informazioni come quantità disponibili, ubicazione, costo, data di scadenza e movimentazioni effettuate, mantenendo i dati collegati alle transazioni gestite nell’ERP.

La tracciabilità dei lotti in NetSuite permette di ricostruire lo storico delle movimentazioni e verificare quando un determinato lotto è stato ricevuto, stoccato, trasferito, utilizzato nella produzione o venduto. Nelle realtà manifatturiere, NetSuite consente inoltre di gestire assemblati identificati per lotto, mantenendo distintamente la tracciabilità delle materie prime e del prodotto realizzato.

Horsa Next configura questi processi all’interno dell’ERP per creare continuità tra approvvigionamenti, magazzino e produzione, evitando che le informazioni di tracciabilità rimangano isolate rispetto alle altre attività aziendali. In caso di anomalie, controlli o necessità di rintracciare un lotto, l’azienda può così partire dal dato presente in NetSuite e ricostruire più rapidamente le operazioni collegate.

La gestione strutturata dei lotti permette quindi di rispondere a esigenze concrete come sapere dove si trova un lotto, verificarne disponibilità e scadenza, controllarne le movimentazioni e individuare in quali operazioni produttive o commerciali è stato coinvolto, aumentando il controllo sull’intero flusso dei materiali.

Il lotto non viene trattato come una semplice informazione di magazzino, ma è collegato alle transazioni e ai processi di acquisto, produzione e vendita presenti nell’ERP.

Horsa Next, grazie a NetSuite, supporta la gestione dei controlli qualità all’interno dei processi di acquisto, magazzino e produzione, permettendo di definire specifiche, parametri di controllo, standard e criteri di accettazione per verificare la conformità di materiali e prodotti.

I controlli possono essere collegati a momenti specifici del processo, come la ricezione di un materiale, una lavorazione o il completamento di un ordine di produzione, mantenendo le informazioni di qualità associate alle attività gestite nell’ERP.

Durante le ispezioni è possibile raccogliere i risultati delle verifiche e determinarne l’esito secondo criteri Pass/Fail definiti dall’azienda. In questo modo è possibile sapere quali controlli sono previsti, quali sono ancora da eseguire e quali materiali o prodotti hanno superato o meno gli standard richiesti.

In presenza di una non conformità, NetSuite permette di collegare l’esito del controllo ad azioni e workflow specifici. In base alle regole configurate, un materiale non conforme può ad esempio essere messo in quarantena, restituito al fornitore o declassato, rendendo più strutturato il passaggio dall’individuazione dell’anomalia alla sua gestione.

Horsa Next può così configurare il processo qualità all’interno dell’ecosistema NetSuite, mettendo in relazione controlli, materiali in ingresso, verificare la conformità durante la produzione, individuare prodotti non conformi e gestire le azioni conseguenti, mantenendo qualità e processi operativi all’interno di un sistema connesso.